ニュースの概要
Newscast.jpによると、精密鋳造に使うワックスインジェクターマシン（＝溶かしたロウを金型に押し込み、鋳造用の原型を作る装置）の世界市場が、2035年に22.8億米ドル規模へ広がるという。背景には、航空機エンジン部品や医療用インプラント、発電用タービンなど、複雑な形を高い精度で作りたい分野の需要増がある。ロストワックス法は、ロウの原型を陶器のような殻で包み、熱でロウを抜いた空洞に金属を流し込む手法だ。仕上げ加工を大きく減らせるため、難削材を扱う製造業で存在感を増している。今回の予測は、装置そのものの数字であると同時に、鋳造業界全体の設計思想の変化を示す指標でもある。
引用元: ワックスインジェクターマシン市場、2035年に22.8億米ドル規模へ拡大 ― 精密鋳造需要の高まりが市場成長を後押し（Newscast.jp）
分析・見解
ワックス射出機が市場の主役になる三つの理由
ロストワックス法の弱点は、原型づくりに手間がかかることだった。ロウ原型は一個ずつ金型から取り出すため、温度や圧力が少しずれるだけで寸法がばらつく。そこで射出機に、温度の自動制御、圧力の記録、金型の自動開閉といった機能が加わってきた。つまり市場拡大の中身は、台数の増加だけではなく、一台あたりの単価と機能の底上げである。
航空機エンジン向けのタービンブレードを例にとると、一枚の翼に求められる寸法公差は百分の数ミリの世界だ。この水準を安定して出すには、職人の勘に頼らず、射出条件をデータで管理する装置が欠かせない。2035年に向けた成長は、この品質保証の要請が牽引すると読むのが自然である。
3Dプリンターは敵ではなく、金型の前工程に入り込む
3Dプリンターで原型を直接作れるなら射出機は不要になる、という見方がある。しかし現場の実態は少し違う。3Dプリントのロウ原型や樹脂原型は、試作や数個の少量生産には強い。一方で、数百個から数千個を同じ品質で回すなら、金型に射出する方が一個あたりの費用も時間も圧倒的に安い。
実際には、3Dプリンターで作った試作原型で形状を確定し、量産に入る段階で射出用の金型を起こす、という分業が広がっている。木型で原型を作ってきた鋳造所にとっては、木型づくりが金型づくりと3Dプリントに分かれていく流れだ。ここは、サイト内の木型製作や3Dプリンター鋳造の記事とあわせて読むと、役割の切り分けが見えやすい。
予測の数字をそのまま信じてはいけない点
市場予測は、前提とする成長率が少し違うだけで、十年後の金額が大きく変わる。調査会社の数字は、需要が着実に伸びる場合を描くことが多い。実際には、航空機の納入遅れ、原材料や電力の高騰、為替の変動といった外部要因で、設備投資の時期は簡単に前後する。
ここで見ておきたい独自の視点は、射出機の市場が伸びるほど、ロウの材料や金型、検査装置といった周辺の需要も同時に伸びるという点だ。装置本体より、消耗品と保守で長く稼ぐ構造になりやすい。数字を見るときは、本体の金額だけでなく、使い続ける費用まで含めた全体像で考えるとよい。
担い手不足が、自動化投資の背中を押す
日本の鋳造所は、熟練工の高齢化が進んでいる。ロウ原型の組み立て、いわゆるツリー組みは、手作業の比率がまだ高い。射出工程を自動化すれば、経験の浅い人でも一定の品質を出しやすくなる。技能を捨てるのではなく、技能の一部を装置に預けて、人は検査や改善に回る。そうした役割の再配分が、今後の十年で進むとみられる。
ビジネスへの影響
設備投資は本体価格より、使い続ける費用で比べる
射出機の導入を検討する企業は、見積もりの本体価格だけで判断しないほうがよい。ロウ材の歩留まり、金型の交換頻度、保守契約の費用、立ち上げに必要な人員教育まで含めて、五年間の総費用で比べるのが現実的だ。たとえば本体が一割安くても、ロウの無駄が二割多ければ、数年で逆転する。
また、成形条件を記録できる機種なら、不良が出たときの原因探しが速くなる。取引先から品質記録の提出を求められる場面が増えており、記録機能は営業上の武器にもなる。
小さな鋳造所は、全部を持たず組み合わせる
全ての工程を自社で抱えるのは、中小企業には重い。試作は3Dプリンターを持つ外部業者に任せ、量産用の射出だけを自社で行う、といった組み合わせも有効だ。受注の波が大きい場合は、装置を共同利用する、あるいは中古機を導入して様子を見る手もある。
最初の一歩としては、自社の受注を試作、少量、量産に分け、どこで時間と費用がかかっているかを一枚の表にしてみるとよい。投資の優先順位が、感覚ではなく数字で見えてくる。市場拡大の波に乗るかどうかは、予測ではなく自社の工程の実態で決まる。